Comment améliorer la gestion de son entrepôt logistique ?

Pour gagner du temps, en productivité et en efficacité, il est actuellement important pour les entreprises de bien gérer leurs entrepôts logistiques. Cette bonne gestion contribue forcément à la performance de chaque entreprise, notamment dans le secteur du e-commerce. Approvisionnement, stockage et livraisons, toute la chaîne logistique nécessite une gestion optimale pour mieux gérer les commandes qui affluent. Voici de bons conseils pour améliorer la gestion de son entrepôt.

Quelle stratégie logistique opter pour son entrepôt ?

Chaque entreprise, en fonction de sa taille et du volume de travail, a ses propres besoins en termes de stratégie logistique. Il faut alors bien identifier ses besoins, évaluer son entrepôt, ainsi que le volume de commandes qui y sortent. Cela permettra de choisir parmi les 4 points suivants :

  • Pour traiter moins de 50 commandes quotidiennement dans un entrepôt de 500 m², géré par une équipe de 5 employés, une petite logistique est suffisante, car le « picking » ne se fait souvent qu’à la commande et la charge de travail n’est pas considérable.
  • À partir de 50 commandes journalières, une gestion logistique plus structurée est indispensable avec de précis et strict adressage. Le « picking » se fait toujours à la commande et à chaque employé est attribuée une tâche bien définie.
  • Au-delà des 1000 commandes par jour, on a déjà besoin d’une logistique plus industrialisée. L’automatisation est de mise dans la gestion de l’entrepôt pour garder, voire augmenter, la cadence. L’installation d’un logiciel de gestion d’entrepôt de type « Warehouse Management System » ou WMS permet d’optimiser et d’améliorer le traitement des commandes, ainsi que le flux physique au sein de l’entrepôt.
  • Avec plus de commandes à traiter par jour, le recours aux services d’un prestataire logistique spécialisé est une bonne alternative, bien que cela puisse être beaucoup plus onéreux. Mais externaliser sa gestion logistique est très pratique, notamment pour gérer des flux importants.

Prendre l’initiative d’améliorer l’environnement de travail

Un bon environnement de travail est adapté au rythme du travail offre de nombreux avantages en termes de gestion d’entrepôt. On peut commencer par limiter les nombreux déplacements inutiles : optimiser l’adressage des produits dans les racks et les rayons peut faciliter grandement les chemins de « picking ». Ensuite, il faut penser au transport de charges lourdes et à la pénibilité des tâches. On peut investir dans du matériel de qualité tel que les équipements de manutention de chez Experlift. On peut ainsi équiper l’entrepôt de chariots élévateurs, de transpalettes, de gerbeurs, de nacelles ou de convoyeurs. Ces équipements sont disponibles en location. Cela permet de réduire, voire d’éviter, les risques d’accident du travail. Par ailleurs, pour mieux éviter les erreurs logistiques, de nombreux outils peuvent compléter les équipements de manutention : logiciel WMS, des écrans de contrôle ou encore des lecteurs de codes-barres, etc.

Optimiser l’espace de l’entrepôt pour une meilleure organisation

L’espace d’un entrepôt doit être structuré et ordonné. On peut, par exemple, miser sur un meilleur adressage, c’est-à-dire recourir à la numérotation et à l’identification facile de tous les produits, puis associé cela à un chemin logistique qui permettra de retrouver rapidement le produit à traiter. Enfin, pour une meilleure optimisation de l’espace, il est important de créer une délimitation de chaque zone de travail et de stockage : zone magasin, zone de préparation de commandes, zone de convoyage, zone de surstock, zone des arrivées et des expéditions…

Bien que cela soit souvent utile, éviter de faire de ses employés des touche-à-tout

Notamment pour les entrepôts avec plus de 1000 commandes par jour, chaque employé doit avoir une tâche précise dans une zone précise : arrivée des commandes, préparation des commandes, picking, colisage, affranchissement, expédition… chacun effectue alors une tâche précise et les différentes tâches ne s’empiètent pas. Cette organisation permet d’obtenir une bonne performance dans l’entrepôt et permet également un gain de temps considérable.

Les produits à forte rotation doivent être traités dans une zone de stocks dédiée à cet effet

Dans chaque entrepôt existent des produits dits « à forte rotation ». Pour ces produits plus sollicités, il est important de leur attribuer un magasin spécifique ou une zone de stockage spéciale. Ce magasin doit être à proximité des zones d’arrivée, d’emballage et d’expédition. Cette organisation spécifique permet d’avoir une meilleure gestion de stock et des flux dans son entrepôt.

Une bonne classification des marchandises améliore la gestion de l’entrepôt

Les produits doivent être classés en fonction de leurs spécificités, notamment quand l’entreprise traite différents types de marchandises : produits encombrants et lourds, produits frais, produits spécifiques à préparer ou personnalisables, etc. Classer ses marchandises permet de gagner plus de temps, notamment quand on fait face à des flux logistiques importants. Le traitement des marchandises sera alors beaucoup plus fluide de la réception des commandes à leur expédition, en passant par le picking.

Adopter la technique appelée « cross-docking »

Le « cross-docking » est appliqué dans le « supply chain management ». C’est une technique qui permet de réduire le parcours des produits au sein de l’entrepôt et d’augmenter ainsi la productivité. Le principe du « cross-docking » est de faire transiter directement les produits réceptionnés vers la zone de départ, sans passer par la zone de stock. C’est le cas de l’expédition des produits en attente qui, dès qu’ils sont livrés par un fournisseur, peuvent être envoyés directement dans la zone d’expédition. Le temps de traitement et le parcours se trouvent ainsi réduits et la performance opérationnelle augmente.

Essayer de réduire le temps consacré au picking

Pour ce faire, optez toujours pour la préparation et le traitement des produits similaires. Les va-et-vient au picking, pour le même type de marchandises, fait perdre du temps. D’où encore la nécessité de bien connaître les produits qui transitent dans l’entrepôt en les classant avec méthode.

Gérer efficacement les ruptures de stock

Les ruptures de stock nuisent forcément à toutes les entreprises, car elles sont souvent sources de mécontentement de clients. De plus, c’est un phénomène qui peut perturber fortement la gestion de chaîne logistique - supply chain, sachant que le supply chain garantit le bon fonctionnement d’une entreprise. La solution, c’est l’automatisation du traitement des ruptures de stock. Une automatisation qui met en alerte les services SAV et les commerciaux. L’envoi automatique d’un courriel est souvent la méthode la plus utilisée pour avertir le prochain réapprovisionnement des marchandises concernées.

Éviter à tout prix les erreurs de commandes et de livraisons

Mettre en place un contrôle qualité pour pouvoir vérifier les commandes tout le long du processus logistique. L’entreposage, le picking, l’emballage et l’expédition doivent toujours faire l’objet d’un contrôle qualité pour éviter les erreurs de commandes et de livraisons. Ces erreurs, comme les ruptures de stock, peuvent aussi générer des mécontentements des clients. L’utilisation d’un scanner, par exemple, permet de vérifier rapidement l’exactitude et le nombre de produits au moment du colisage et de l’emballage. Enfin, si l’entreprise a recours à des transporteurs, il est préférable que ces derniers disposent d’un minimum de traçabilité des colis qu’ils transportent jusqu’à leur destination finale.

En conclusion, une bonne gestion d’entrepôt repose sur une bonne organisation. Les conseils ci-dessus sont souvent négligés, voire ignorés, par les entreprises. Pourtant, ce sont de simples astuces faciles à mettre en place et qui offrent une meilleure gestion logistique à long terme.